Estoy pensando en comprar una camioneta Chevrolet 78 que tiene algo de óxido modesto que probablemente deba solucionarse mediante la sustitución de láminas de metal y soldadura. Soy un soldador decente (un poco mejor que un hack). Entiendo cómo encender el arco, crear un charco y, en general, hacer que dos piezas de metal se unan de forma permanente.
Uno de los problemas que tengo al soldar láminas de metal delgadas como las que se encuentran en los vehículos es que el metal es demasiado delgado y termino atravesándolo (quemando agujeros en el metal donde estoy soldando). Esto crea un gran lío porque si realmente quiero hacerlo bien, entonces tengo que cortarlo todo y básicamente comenzar desde cero. Hasta este punto, la mayoría de las soldaduras que he hecho en este tipo de láminas de metal solo intentan que el metal permanezca en su lugar y al diablo con la estética. Bueno, si consigo este camión y quiero hacer el trabajo de chapa metálica en él, tendré que hacer un mejor trabajo y hacerlo bien a la primera.
Mis preguntas son:
Como referencia, estoy usando un soldador mig de servicio ligero. Tengo cuatro configuraciones de potencia y un rango de velocidad del cable de 0 a 10 (arbitrario, lo sé). Es una soldadora de 240vac @60Hz. Utilizo un cable de núcleo fundente que tiene un grosor de 0,030". Tengo un cable de 0,035" de grosor al que iré cuando se agote el de 0,30" (muy pronto).
Una técnica útil con MIG en metal delgado es crear la soldadura mediante una serie de tachuelas superpuestas en lugar de una ejecución continua, es decir, golpee el arco, cree un charco, luego suelte el gatillo y repita, comenzando la siguiente tachuela en el borde de la anterior. .
Aquí desea usar un poco más de corriente que el mínimo para garantizar una penetración decente, la pausa entre cada soldadura individual permite que el metal circundante se enfríe un poco.
También puede ayudar colocar una placa moderadamente gruesa de aluminio o cobre detrás de la soldadura, si es posible, ya que actúa como un disipador de calor pero no se adhiere al cordón de soldadura de acero.
Como se mencionó en otra respuesta, usar un ajuste de vuelta también ayuda mucho, si esto no es posible, intente ajustarlo lo más posible con espacios mínimos.
Otro problema común con la soldadura automotriz es el óxido, la pintura o el sellador en la parte posterior del metal que contamina la soldadura, por lo que, a veces, a la larga es más fácil cortar una sección grande para tener suficiente acceso para limpiar adecuadamente ambos lados.
También el uso de un cable más delgado y un gas protector de argón con bajo contenido de CO2 funciona mejor para metales delgados. El alambre con núcleo de fundente realmente no funciona bien en metal delgado, ya que utiliza la polaridad inversa para MIG protegido con gas, lo que pone mucho más calor en el metal base. No es imposible soldar metal delgado con núcleo fundente, pero es significativamente más difícil obtener buenos resultados, independientemente de su nivel de habilidad.
practique, practique, practique... Además, no intente unir juntas a tope: obtenga una herramienta (generalmente impulsada por aire) para estampar el borde aproximadamente 1/2 pulgada para permitir una superposición que ayude a evitar el paso del aire. Buena suerte...
Martín