Consejos para optimizar la soldadura de orificio pasante

Hago y vendo placas de expansión de retrocomputación de bajo voltaje, en su mayoría digitales, como un pasatiempo / ajetreo. Utilizo todos los componentes de orificio pasante en parte debido a la estética retro y en parte porque encuentro que soldar orificios pasantes es relajante y divertido de hacer.

Estoy vendiendo suficientes placas ahora que siento que mi proceso de ensamblaje y soldadura debe optimizarse. Uno de los tableros tiene alrededor de 30 componentes y si estoy haciendo 10 de ellos, puede tomar todo un sábado por la tarde.

Actualmente coloco una pieza, doy la vuelta a la placa en mi mano mientras sostengo la pieza, clavo uno de sus pines con la plancha mientras me aseguro de que la pieza esté completamente insertada y alineada si es necesario, coloco la placa y sueldo el resto de las patillas, luego pase a la siguiente parte. Estoy bastante seguro de que esta no es la mejor manera de hacer esto.

¿Tiene algún consejo o recomendación de herramientas que me ayude a optimizar el proceso de montaje de mi placa/soldadura de orificio pasante?

¡Gracias!

Cuando estaba soldando muchas piezas con orificios pasantes, generalmente insertaba la pieza y luego doblaba los cables o al menos 2 de los pines un poco hacia afuera para sostener la pieza. Voltee hacia atrás y repita para 10 o más partes, luego suelde y recorte los cables en un lote.
La seguridad es lo primero: si usted mismo está haciendo gran parte de este ensamblaje en un entorno residencial, espero sinceramente que esté usando una campana extractora, una máscara y una soldadura sin plomo.
¿Sus tableros tienen vías plateadas? ¿Tienen máscaras de soldadura? ¿Están todos los componentes en un lado?
@Reinderien Sí, sí y sí.
Re "side-hustle", mira esto . Estoy un poco sorprendido de que su uso condujo a la confusión. AFAIK, no es local en absoluto, a menos que te refieras al mundo de habla inglesa.
Algunos de los servicios de creación de prototipos también realizarán ensamblaje. Para tableros básicos, he visto cotizaciones de unos pocos dólares por tablero en volumen bajo (~10 tableros). Si el tiempo es un factor importante y desea hacer decenas de ellos, considere ensamblar parte o la totalidad del tablero.
Las respuestas tienen la fruta madura cubierta. Si estoy bromeando, podrías convertir esto en un negocio familiar y hacer que alguien más se ocupe mientras tú sueldas.
Sobre el tema de soldar sin la ventilación adecuada, si vas a hacerlo de todos modos, al menos puedes usar ventiladores de computadora para construir una caja de filtro con filtros hepa y carbón y soldar justo en frente de ella.
Si no está vendiendo la PCB con componentes como un kit, puede hacerlo y ahorrarse el tiempo con las que se venden en esa forma.
Sabía exactamente lo que querías decir con "ajetreo" y apruebo la forma en que lo usaste. FWIW. No soy muy bueno para soldar rápido, pero a veces uso cinta aislante para mantener un componente en su lugar mientras lo sueldo.
@Reinderien: lo que es más importante, soldadura sin colofonia.
Cuando el volumen comience a hacer que la soldadura de orificio pasante sea menos "relajante y divertida", puede probar SMD.
@Reinderien: sin duda, le sorprenderá (como me sucedió a mí) saber que los humos de plomo de la soldadura son un riesgo insignificante. La presión de vapor del plomo a temperaturas de soldadura blanda es tan baja que prácticamente no se desprende plomo. No ocurre lo mismo con los fundentes de colofonia, que pueden ser irritantes. Un problema mayor es que el plomo entre en los dedos al manipular la soldadura, luego tocarse los labios e ingerirla.

Respuestas (6)

Inserte todos los componentes de la misma altura. Tal vez tenga un soporte para mantener la tabla firme y fuera del banco. Coloque un trozo de material (madera, cartón grueso, foamcore) en la parte superior del tablero y voltéelo. Suelde todas las piezas y recorte los cables. Repita para las partes más altas.

Si tiene una impresora 3D o una fresadora, puede hacer fácilmente una plantilla que sostenga todas las piezas de una sola vez. Es útil tener los cables doblados para que no se deslicen demasiado.

Para las piezas que deben ubicarse con mucha precisión por razones funcionales o estéticas (por ejemplo, LED o bloques de terminales), una plantilla más precisa puede ser beneficiosa.

Si sus tableros son razonablemente pequeños, puede ahorrar mucho trabajo panelándolos en la etapa de diseño. La reducción en el manejo hace una diferencia significativa. Incluso tener un número pequeño como 4 en una matriz ayuda. Trate de mantenerlos juntos el mayor tiempo posible, incluso en lo que respecta a las pruebas. Pagarás más por las tablas pero todo lo demás es más barato.

"una impresora 3D o una fresadora": ¿funcionaría un trozo de masilla dura o plastilina?
@AndrisBirkmanis ¿Quiere decir como presionar una PCB ensamblada en la sustancia, luego limpiar las depresiones y endurecerla? Tal vez. Podría hacer un lío.
Puedes hacer uno bueno, poner un film transparente sobre la parte superior (para asegurarte de que quede suficiente espacio), darle la vuelta y hacer un molde de yeso.

Hace décadas había sistemas de sujeción disponibles. Los componentes se montaron en la parte superior, una hoja de espuma con respaldo de tablero presionó hacia abajo sobre el tablero relleno y un marco sujetó todo junto antes de darle la vuelta.

ingrese la descripción de la imagen aquí

Figura 1. Una solución de Nuts and Volts .

Como de costumbre, probablemente deba hacer los componentes de bajo perfil en la primera pasada y los más altos en las pasadas posteriores.

Consulta el artículo enlazado donde se publica un diseño.

¡Esto se ve genial!
Un excelente ejemplo de un marco de ensamblaje en uso es Mr Big Clive en youtube.com/watch?v=qfOardiykPs&t=600s
@Jeroen3: ¡¡300 euros!! Lo hice con un trozo de espuma, sin necesidad de un marco elegante.

Cuando construí tableros con orificios pasantes, colocaba todas las partes de una altura similar en el tablero (comenzando con las partes más bajas), luego colocaba un trozo de espuma suave sobre el tablero, volteaba el ensamblaje y lo colocaba del lado de la espuma. abajo en el banco, luego suelde esas partes y recorte sus cables. Repita el proceso para las partes más gruesas. Podría hacer todos los condensadores de derivación en un solo paso, luego todas las resistencias, etc.

Aquí hay un truco probablemente obvio que encontré para hacer que los prototipos de agujeros pasantes sean más fáciles para mí:

Para los componentes axiales (resistencias, muchas tapas), doble y recorte previamente los cables hasta unos 10-15 mm. De esa manera, la parte inferior del tablero es menos una jungla...

Descubrí que podía hacer esto de manera eficiente, doblando y recortando mientras los componentes todavía estaban en la cinta del carrete. Ejemplo: cuente 32 resistencias en la cinta y corte ese trozo de cinta. Dóblelo 1 o 2 veces, por lo que ahora está sosteniendo una cinta de "8 a 16 resistencias" de largo, con 2 a 4 resistencias en cada "ubicación". Ahora doble todos los cables, ambos lados, a 90 grados a la vez, sobre el borde de una pieza de material rectangular que sea tan gruesa como largos sean los cuerpos de las resistencias. Ahora, aún sin haberlo desplegado, coge unas tijeras relativamente grandes y afiladas, y corta todos los cables a la longitud deseada. Con un mínimo de práctica, todo en el párrafo anterior toma alrededor de 10 segundos y vale la pena al soldar.

Este es un gran consejo, gracias!
nnh, creo que te refieres a "doblarlo 1 o 2 veces". Doble una vez desde 32, llegue a 16x2; doblar dos veces, llegar a 8x4, etc. Supongo que podrías continuar, pero 8 pistas a la vez suena un poco demasiado grueso como para manejarlo limpiamente.
@ilkkachu - sí, tienes razón, gracias. arreglado
  • Coloque todas las piezas.
  • Dobla los cables ligeramente mientras los colocas para que no se caigan cuando le des la vuelta a la tabla.
  • Suelde todos los pines de una sola vez en lugar de una parte a la vez.
  • Recorta los alfileres.

Hay bastidores hechos para sostener PCB y voltearlos mientras trabaja en ellos.

Si bien todas las demás respuestas cubren bien el problema, me gustaría agregar una respuesta adicional sobre la secuencia de soldadura y recorte de los cables:

  1. Recorta los cables
  2. soldar las uniones

Por qué: Porque recortar después de soldar tiene varios aspectos negativos:

  • Los cables (largos) están en el camino, lo que puede hacer que la soldadura sea innecesariamente engorrosa.
  • Ejerce una tensión mecánica innecesaria en la articulación.
  • El corte deja metal desnudo que puede oxidarse y, con el tiempo, puede hacer que la junta se deteriore o se estropee.

Si los cables se cortan antes de soldar la unión, no surge ninguno de estos problemas.

Siendo igual la cantidad de trabajo, prefiero este orden.

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