Digamos que tengo un proceso que tarda 19 h. Algunas medidas de mejora permiten reducir el tiempo requerido a 17 h (para alcanzar el mismo nivel de rendimiento).
¿Tiene sentido decir que el proceso es ahora (1-17/19)*100 ~= 10% más eficiente?
Si no, ¿qué tipo de cuantificación de la mejora del proceso tendría sentido?
Los procesos se pueden mejorar de varias maneras:
y probablemente toneladas de otras dimensiones también. Si su proceso es repetidamente dos horas más rápido, en lugar de un valor atípico estadístico, entonces ciertamente podría decir que su proceso nuevo y mejorado es un 10,5 % más rápido que antes, pero puede o no ser un 10,5 % más eficiente .
Si su proceso es realmente más eficiente o no, depende de cómo elija interpretar la eficiencia y qué desea obtener de un proceso optimizado. Considere estos ejemplos.
Estas no son preguntas capciosas. Es tan probable que la respuesta sea sí como no , porque para la mayoría de las organizaciones, "eficiencia" es una palabra de moda que en realidad es un sustituto de otra cosa. En mi propia experiencia, a menudo es un indicador de valor/tiempo o valor/costo , pero un fabricante de motores podría pensar que una mejora en la tasa de captura de energía es para lo que debería optimizarse el proceso.
A diferencia de algunas de las ciencias duras, la eficiencia es un término menos objetivo en la gestión de proyectos. Por lo tanto, su millaje variará.
Yo llamaría a eso un 10% de ahorro de tiempo. Pero el tiempo es sólo un factor de eficiencia. Para observar los ahorros de eficiencia, debe capturar la relación de salida/entrada del antes y salida/entrada del después y comparar el delta.
En Lean, hay una métrica de Eficiencia del ciclo del proceso calculada como una relación entre el tiempo del ciclo y el tiempo de valor agregado. A partir de las 17h ¿cuánto de ello fue esfuerzo valioso? Por ejemplo: 5h (tiempo de valor agregado) / 17h (tiempo de ciclo) = 30% (eficiencia del proceso).
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