Revisión del proceso de fabricación de conectores de crimpado

De hecho, estoy trabajando en un proyecto con varios módulos "pequeños". Todos ellos están conectados a la fuente de alimentación y la MCU. Así que tengo una interfaz de diseño para cada uno, así que puedo conectar todo fácilmente.

Para eso he comprado una gama completa de conectores de crimpado, pines macho/hembra y cables de 10 hilos. (la interfaz "más grande" usa 9 cables + VDC/GND, pero para VDC/GND uso el calibre más grande y otros conectores)

El problema es que no estoy seguro de la forma en que estoy construyendo estos cables. Estos son los pasos que sigo con un conector de 1 pin.

Primero corté el cable para que el aislante esté cerca del comienzo del conector y el extremo del cable toque el comienzo del pin:

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Luego aplico un poco de soldadura por dentro del conector y corto los dos trocitos de metal de la base, sin eso no puedo poner la carcasa (esta es una hecha anteriormente donde le he quitado la carcasa, por eso se ve muy feo)

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Luego coloco la carcasa y uso unos alicates para colocarla en su lugar. (No se puede poner manualmente)

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Y aquí está el resultado final:

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Lo que no me gusta es:

  • Necesito cortar una parte de la base para insertar la carcasa.
  • Necesito usar alicates para insertar la carcasa. Pero si echo un vistazo a la carcasa hay una especie de pedacito de plástico que debería bloquear la carcasa para volver a moverse una vez en su lugar.
  • Si fuerzo un poco puedo quitar la carcasa.

Entonces, ¿tienes algún consejo? ¿Te suena bien? (Solo soy un aficionado, no es para un propósito profesional ni nada realmente "serio" o relacionado con el consumidor)

Tres cuestiones aquí. El exceso de soldadura hace que el cuerpo del contacto sea demasiado grande para caber en la carcasa. La soldadura también crea una zona de transición pronunciada desde el cable hasta la unión que invita al cable a romperse incluso con una pequeña cantidad de flexión. El aislamiento debe colocarse en la parte más trasera de los dientes del contacto para aliviar la tensión de la unión del cable. Deje de soldar y engarce los contactos.
continuación: tenga en cuenta que hay cientos de diseños de contactos diferentes de todos los fabricantes y se necesita una gran cantidad de herramientas para admitir todos los tipos diferentes. Puede encontrar algunas herramientas de uso general que admitirán una variedad de contactos de tamaño mediano en el rango de tamaño de cable de 18 a 26 AWG. Es casi seguro que los contactos más pequeños requerirán una herramienta especial para cada familia de contactos del fabricante. Estas herramientas pueden ser relativamente costosas.

Respuestas (2)

La soldadura hará el trabajo, pero normalmente estos están destinados a ensamblarse con una herramienta de engaste que sujeta el cable en el pin.

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Aquí hay un videotutorial

Sí, tengo uno de estos, pero no sé cómo usarlo para ese tipo de casos, ¿necesito uno especial?
@EmmanuelIstace He agregado un enlace de video
Aunque es para un tipo de conector diferente, creo que este video proporciona un mejor comentario (no tengo sonido en la respuesta)
@EmmanuelIstace, necesitará una herramienta de crimpado específica a menos que tenga mucha suerte. Los engarzadores más comunes pueden tener múltiples fuentes de herramientas de engarce, pero para la cantidad de producción, la herramienta del fabricante es la mejor.

Estás cometiendo un gran error. El engarce más externo debe cubrir el aislamiento, no el cable desnudo. Ver la fotografía en esta página (molex.com) . La idea es que esto evite que el cable pelado se doble, reduciendo las posibilidades de romper el cable por fatiga del metal.

La soldadura es opcional. Parece que soldar alambre trenzado en realidad lo hará más frágil en el punto donde termina la soldadura. Sin embargo, nuevamente con el engarce exterior sosteniendo el aislamiento, esto no debería ser un problema.

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